စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် Diesel Injector Nozzle DLLA141P2146 Common Rail Nozzle 0433172146 0 433 172 146

1. ဒီဇယ်အင်ဂျင်အလုပ်လုပ်နေချိန်တွင် မီးခိုးမည်း
ပထမဦးစွာ၊ လေပေးဝေမှုစနစ်အားစစ်ဆေးရန်အာရုံစိုက်ပါ။ ဒီဇယ်အင်ဂျင်တွင် လေဝင်နှုန်း လုံလောက်မှုမရှိပါက၊ လောင်ကျွမ်းခန်းအတွင်းရှိ လေပမာဏသည် လိုအပ်ချက်များနှင့် မပြည့်မီနိုင်ပါ၊ ယင်းသည် ဒီဇယ်ဆီ အပြည့်အဝ မလောင်ကျွမ်းနိုင်ပေ။ ဒီဇယ်သည် အပြည့်အဝ မလောင်ကျွမ်းနိုင်သောအခါတွင် မြင့်မားသောဖိအားအောက်တွင် အနက်ရောင်မီးခိုးများထွက်လာရန် အလွန်လွယ်ကူပါသည်။ ဤအချိန်တွင်၊ စူပါအားသွင်းစက် ပုံမှန်လည်ပတ်နေခြင်းရှိမရှိ၊ နှင့် စားသုံးပိုက်အတွင်း ယိုစိမ့်မှု ရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် ဆီးလမ်းကြောင်းနှင့် လေစစ်ထုတ်စက်ကို စစ်ဆေးရပါမည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ စုပ်ယူမှုနှင့် အိတ်ဇောပိုက်ခုံများတွင် ယိုစိမ့်မှုပြဿနာမရှိစေရန်၊ ပစ္စတင်၊ ဆလင်ဒါလိုင်းနှင့် ပစ္စတင်ကွင်းများ၏ ရင်းနှီးမှုပြဿနာရှိမရှိ သေချာစေရန် အဆို့ရှင်၏ မှန်ကန်မှုကို စစ်ဆေးပါ။ ဒုတိယအချက်အနေဖြင့် ဒီဇယ်ထောက်ပံ့ရေးစနစ်အား စစ်ဆေးရန် အာရုံစိုက်ပါ။ ဒီဇယ်အင်ဂျင်သည် လောင်စာဆီ ညံ့ဖျင်းသောအခါ၊ ၎င်းသည် နောက်ပိုင်းတွင် ရောစပ်မှုအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် စားသုံးမှုအခြေအနေသို့ရောက်ရှိနေသော်လည်း ၎င်းကို လုံးဝလောင်ကျွမ်း၍မရသည့်အပြင် ဤအချိန်တွင် အနက်ရောင်မီးခိုးများထွက်လာမည်ဖြစ်သည်။ စစ်ဆေးရေးလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အောက်ပါအချက်များအား မှတ်သားထားရမည်- စံသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် ဖိအားမြင့်ဆီပန့်အား စစ်ဆေးခြင်းကို အာရုံစိုက်ပါ။ လောင်စာဆီ အလွန်အကျွံ ထောက်ပံ့မှုကို ရှောင်ရှားရန် လောင်စာဆီ ထောက်ပံ့မှုကို စစ်ဆေးခြင်းကို ဂရုပြုပါ။ အခြေအနေကောင်းမွန်ကြောင်း သေချာစေရန် ဆီထွက်ပေါက်အဆို့ရှင်၏ လည်ပတ်မှုအခြေအနေကို စစ်ဆေးခြင်းကို ဂရုပြုပါ။ injector ဖိအားမလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ညံ့ဖျင်းသော atomization ကို စစ်ဆေးရန် ဂရုပြုပါ။ Injector ၏ Secondary Injector နှင့် ဆီယိုစိမ့်မှုကို စစ်ဆေးရန် ဂရုပြုပါ။ injector gasket များလွန်းခြင်းနှင့် သာလွန်သော လောင်စာထိုးခြင်းဆိုင်ရာ ပြဿနာကို စစ်ဆေးရန် ဂရုပြုပါ။ ဒီဇယ်၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အရည်အသွေးကို ဂရုပြုစစ်ဆေးပါ။
2. ဒီဇယ်အင်ဂျင်၏ ပါဝါမလုံလောက်ခြင်း။
ဒီဇယ်အင်ဂျင်လည်ပတ်နေချိန်အတွင်း ပါဝါမလုံလောက်မှု ပြဿနာရှိရန် အလွန်လွယ်ကူပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သောပြဿနာများကြုံတွေ့ရသောအခါ, အမှား၏အကြောင်းရင်းကိုဆုံးဖြတ်ရန်နည်းလမ်းများစွာကိုအသုံးပြုရမည်ဖြစ်သည်။ ပထမဦးစွာ မီးခိုးနှင့် ဝတ်ဆင်မှုပြဿနာများကို စစ်ဆေးပါ။ အင်ဂျင်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ဆီအဖုံးကိုဖွင့်ပါ။ ထူထဲသောမီးခိုးများတွေ့ရှိပါက၊ ဒီဇယ်အင်ဂျင်တွင် ဆလင်ဒါလိုင်နာ၊ ပစ္စတင်၊ ပစ္စတင်ကွင်းနှင့် အခြားအစိတ်အပိုင်းများ အပြင်းအထန် စုတ်ပြဲနေကြောင်း ညွှန်ပြနေသည့် ဒီဇယ်အင်ဂျင်တွင် မီးခိုးအောက်ပိုင်း ဆိုးရွားစွာ ပြဿနာရှိနေပါသည်။ အဆို့ရှင်အဖုံးကိုဖွင့်သောအခါ၊ စိမ်းပြာရောင်မီးခိုးနှင့် အဖြူရောင်မီးခိုးများသည် အဆို့ရှင်၏အမြစ်တွင် ပေါ်လာသောအခါ၊ အထက်မီးခိုးများထွက်သည်ဟု ဆိုလိုသည်။ ပြင်းထန်သော အထက်မီးခိုးများ ဖြစ်ပေါ်လာသောအခါ၊ ဆိုလိုသည်မှာ အဆို့ရှင်နှင့် အဆို့ရှင်ထိုင်ခုံသည် ပြင်းထန်စွာလောင်ကျွမ်းပြီး စုတ်ပြဲသွားကာ အဆို့ရှင် သေးငယ်ခြင်း သို့မဟုတ် ရှင်းလင်းမှုမရှိခြင်းကြောင့်လည်း ဖြစ်နိုင်သည်။ အထက်မီးခိုးဖြစ်စဉ်ကို လေ့လာခြင်းဖြင့် မည်သည့်အဆို့ရှင် သို့မဟုတ် ဆလင်ဒါတွင် ယိုစိမ့်မှုပြဿနာရှိနေသည်ကို သတိပြုနိုင်ပြီး ၎င်းကိုကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် အချိန်မီလုပ်ဆောင်ရမည်ဖြစ်သည်။ ဒုတိယ၊ ကာဗွန်သိုက်များနှင့် လုပ်ငန်းခွင်အခြေအနေများကို စစ်ဆေးပါ။ အဖြူရောင် နှင်းခဲအလွှာနှင့် ဆင်တူသည့် ဒီဇယ်အင်ဂျင်၏ အိတ်ဇောပေါက်တွင် အနက်ရောင်ကာဗွန်အနည်များ ပေါ်လာပြီး အထူသည် ပါးလွှာသည်ဆိုပါက ဒီဇယ်အင်ဂျင်သည် ကောင်းမွန်သော လည်ပတ်မှု အခြေအနေတွင် ရှိနေသည်ဟု ဆိုလိုသည်။ အနက်ရောင်နှင့် တောက်ပသော ကာဗွန်သိုက်များ ပေါ်လာသော်လည်း ကာဗွန်အနည်အနှစ်များ မစိုစွတ်ပါက၊ ၎င်းသည် ဒီဇယ်အင်ဂျင်ဆီ အလွန်အမင်း စားသုံးကြောင်း ညွှန်ပြပြီး ကာဗွန်အနည်များကို သေချာစွာ သန့်စင်ရပါမည်။ ဆလင်ဒါအိတ်ဇောပေါက်ရှိ အခြားဆလင်ဒါအိတ်ဇောပေါက်များထက် ကာဗွန်အသိုက်အထူသည် အခြားဆလင်ဒါအိတ်ဇောပေါက်များထက် သိသိသာသာကြီးလာသောအခါ ဆလင်ဒါအင်ဂျယ်တာသည် ကောင်းမွန်သောလည်ပတ်မှုအခြေအနေမဟုတ်ကြောင်း နှင့် ဆလင်ဒါအား ကောင်းစွာအလုံပိတ်မခံရနိုင်သောကြောင့် စစ်ဆေးကြည့်ရှုရမည်ဖြစ်သည်။ အစားထိုး အိတ်ဇောပေါက်တစ်ခုစီအတွက်၊ ၎င်းတို့သည် စိုစွတ်သော သို့မဟုတ် အဆီများနေပါက ဆလင်ဒါအတွင်း၌ ဆီထွက်နှုန်းများစွာ ရှိနေကြောင်း ဆိုလိုပြီး ပြုပြင်မှုများကို အချိန်မီလုပ်ဆောင်ရမည်ဖြစ်သည်။ ဆလင်ဒါအိတ်ဇောပေါက်ရှိ ကာဗွန်အသိုက်အထူသည် ကြီးမားပြီး အရောင်သည် မှောင်နေသောအခါတွင် အပူချိန်နိမ့်ပြီး လောင်စာဆီထိုးသွင်းရာနေရာမရှိသည့်အတွက်ကြောင့် ဒီဇယ်အင်ဂျင်တွင် ဆိုးရွားသောနောက်ဆက်တွဲပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဒီဇယ်အင်ဂျင်ကို မှန်ကန်စွာလည်ပတ်ပြီး ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် ချိန်ညှိမှုများ ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။